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Le compromis entre vitesse et précision dans le moulage par injection

La simulation du moulage par injection implique souvent un équilibre délicat entre vitesse et précision. Les modèles traditionnels à fibre neutre manquent de précision volumique, tandis que les modèles volumique3D complets sont lents, peu flexibles et requiert une mise en donnée de niveau expert. Pour les pièces aux formes complexes ou d’épaisseur variable, la première approche manque de précision, tandis que la seconde consomme un temps précieux en préparation et en calcul.

L’algorithme 3D-F utilisé dans Cadmould élimine le besoin d'équilibre en combinant le meilleur des deux mondes. Il offre la précision des modèles volumiques haute résolution avec la facilité d’utilisation et la rapidité des approches à fibre neutre. 3D-F y parvient en introduisant un maillage 3D intelligent qui adapte dynamiquement la résolution en fonction de la géométrie de la pièce et des conditions de procédé. Il vous permet de réaliser des simulations ultra-rapides, fiables et très précises sur une large gamme de pièces plastique, même les plus complexes.

Avantages

• Profiter du meilleur compromis entre vitesse et précision
• Bénéficier d’un maillage automatique des géométries complexes
• Capturer les effets volumiques tels que le retrait et la déformation
• Compter sur une grande fiabilité même en cas de parois à épaisseur variable
• Parfaitement adapté aux boucles d’optimisation rapides et itératives
• Effectuer des modifications paramétriques des épaisseurs sans passer par la CAO

Fonctionnement

L’algorithme 3D-F incarne une nouvelle catégorie de simulation de maillage, c’est un framework 3D qui élimine les faiblesses et les goulets d’étranglement des approches traditionnelles utilisant la fibre neutre ou le volumique. Au lieu de conceptualiser tout le maillage de l’intérieur de la pièce avec des millions d’éléments finis, comme dans les modèles 3D volumiques, 3D-F – l’algorithme de simulation de Cadmould – part d’un maillage surfacique et l’enrichit d’un réseau de « tubes » internes. Ces tubes agissent comme des chemins intelligents pour suivre le comportement et les efforts de la matière.

Dans chaque zone de la pièce, Cadmould distribue dynamiquement 25 points d’intégration[1] dans l’épaisseur de la paroi, en ajustant leurs positions en temps réel pour concentrer la puissance de calcul là où elle est la plus utile. Au début de la phase de remplissage, la résolution se concentre sur la paroi du moule, où le risque de cisaillement est le plus élevé. Lorsque le refroidissement commence, la résolution se déplace vers la limite entre la matière fondue et la matière solide. Cette redistribution dynamique permet d’obtenir une résolution très élevée tout en évitant les ralentissements causés par les modèles 3D-V.  Parce que 3D-F comprend l’épaisseur de paroi comme un concept natif, les ajustements de géométrie (comme les variations d’épaisseur de paroi) peuvent être définis et optimisés directement dans Cadmould, sans devoir revenir à la phase CAO.

Fonctionnalités principales

Optimisation dynamique de la résolution

L’algorithme 3D-F adapte l’emplacement de ses zones à haute résolution en temps réel, en suivant les variables clés du processus, comme le taux de cisaillement et les gradients de température. Cette approche dynamique offre une précision exceptionnelle tout en évitant les calculs inutiles.

Modélisation géométrique qui prend en compte l’épaisseur des parois

Contrairement aux maillages 3D-V traditionnels, 3D-F comprend nativement l’épaisseur des parois. L’utilisateur a la possibilité d’ajuster et d’optimiser la géométrie des parois directement dans la simulation, ce qui est idéal pour les études paramétriques ou l’optimisation automatisée.

Maillage et simulation ultra-rapides

Avec 3D-F, le maillage est automatisé et simplifié, même pour les géométries complexes. De plus, comme 3D-F est léger et efficace, il permet d’exécuter plusieurs simulations en parallèle sur une configuration informatique standard, ce qui est idéal pour la conception d’expériences (DoE) et l’optimisation.

Dans l’industrie

3D-F est conçu pour traiter les types de pièces avec lesquelles les ingénieurs travaillent réellement, non pas avec des modèles théoriques simplifiés, mais avec des composants du monde réel ayant des épaisseurs de paroi non uniformes, des caractéristiques fonctionnelles (nervures, dômes et joints) et des géométries asymétriques. C’est pour cela que la technologie 3D-F est largement utilisée dans des secteurs tels que l’électronique, les appareils médicaux et les articles ménagers. La conception d’intérieurs automobiles est une autre application clé, où des pièces comme les boîtiers d’airbags ou les clips présentent souvent des transitions nettes et des épaisseurs de paroi variables qu’il est difficile ou inefficace de simuler à l’aide de modèles à fibre neutre ou de modèles 3D-V.

Le compromis précision-vitesse supérieur offert par 3D-F est très utile non seulement pour les simulations uniques, mais aussi et surtout pour l’exploration de plusieurs variantes de conception et de procédé. En combinant 3D-F avec Varimos, l’assistant IA de Cadmould, les utilisateurs peuvent explorer automatiquement de vastes espaces de conception et converger rapidement vers des solutions fiables et performantes.

Intégration et compatibilité

3D-F a été développé pour l’écosystème Cadmould. Il est nativement intégré à Cadmould et, à ce titre, il est fourni par défaut dans les plans d’abonnement Flex Basic, Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise. Il sert de moteur de simulation par défaut pour la plupart des processus, y compris les simulations de remplissage, de compactage, de retrait et de déformation.

De plus, 3D-F 

• est entièrement compatible avec Varimos, l’assistant IA de Cadmould, pour l’automatisation, les plans d'expériences DoE et  les workflows d’optimisations,
• ne nécessite pas de matériel informatique spécifique et s’adapte bien aux systèmes standard grâce à une architecture logicielle efficace,
• prend en charge l’importation de fichiers CAO de formats courants et offre un maillage automatisé qui minimise l’intervention manuelle, 
• dispose d’une structure de données interne qui s’intègre parfaitement aux outils de post-traitement pour permettre une visualisation avancée et la génération de rapports.

Prévoir le comportement mécanique des pièces plastiques en conditions réelles

Après le moulage, les pièces plastiques sont soumises à des contraintes résiduelles, mais aussi à des sollicitations mécaniques et thermiques qui induisent des contraintes supplémentaires lors d'une utilisation réelle. C’est un défi pour les tâches de haute performance dans lesquelles la résistance et la stabilité dimensionnelle doivent être garanties.

Analyse Mécanique prédit les performances réelles en appliquant une analyse précise par éléments finis (FEA) pour les pièces plastiques moulées par injection ou par injection-compression, en tenant compte des propriétés des matériaux, de l’orientation des fibres et des charges opérationnelles. Ainsi, il fournit aux prestataires un aperçu rapide et clair du comportement mécanique pour les tâches essentielles à la sécurité.

Avantages

• Analyse la contrainte de Von Mises, l’énergie de déformation, l’allongement et la courbe contrainte-déformation avec une grande précision
• Simule des charges réelles pour prédire la déformation mécanique des pièces sous l’effet des sollicitations en service
• Prise en compte des effets de l’orientation des fibres pour évaluer avec précision les propriétés mécaniques des matériaux anisotropes
• Optimise la conception et la résistance des pièces grâce aux informations fournies par l’analyse structurelle par éléments finis, en réduisant les points faibles et en garantissant l’intégrité structurelle
• Intégration transparente aux autres fonctionnalités de Cadmould, notamment Fibre, Remplissage, Compactage, et Déformation

Fonctionnement

Une fois qu’une pièce moulée entre dans son cycle de vie fonctionnel, elle doit résister aux charges mécaniques, aux fluctuations de température et aux forces extérieures. Pour les matériaux allant des plastiques renforcés de fibres à la mousse structurelle, la simulation de moulage par injection est essentielle pour évaluer et optimiser les performances réelles des pièces avant même le début de la production. La fonctionnalité Analyse Mécanique, intégrée au logiciel de simulation de moulage par injection Cadmould, fournit un workflow complet pour une analyse structurelle réaliste.

1. Vous configurez la simulation d’injection. Les données matériaux proviennent, soit depuis la vaste base de données de Cadmould, soit à partir de données importées individuellement.
2. Vous définissez les cas de charge mécanique : forces, pressions et conditions aux limites (fixations, déplacements) auxquels la pièce sera soumise en conditions réelles.
3. Analyse Mécanique simule les performances structurelles de la pièce, en utilisant des calculs basés sur les éléments finis pour prévoir les zones de concentration des contraintes et le comportement en matière de déformation. L’analyse par éléments finis prend en compte l'orientation locale des fibres des matériaux anisotropes ainsi que le comportement variable des matériaux comme la mousse structurelle.
4. Les résultats de la simulation permettent d’optimiser les pièces et de réduire les risques. En utilisant les informations de l’analyse par  éléments finis, vous êtes en mesure de corriger les zones de concentration des contraintes, de déformation et les points de défaillance potentiels.

Fonctionnalités principales

Simulation des déformations et des contraintes mécaniques

En s’appuyant sur l’analyse structurelle par éléments finis, Analyse Mécanique évalue la contrainte de Von Mises, l’énergie de déformation, la déformation de la pièce et la courbe contrainte-déformation pour prédire la durabilité de la pièce dans des conditions de charge réelles.

Analyse de l’influence de l’orientation des fibres

L’orientation des fibres a une influence cruciale sur les propriétés mécaniques et le comportement des plastiques renforcés de fibres. En intégrant les données de Fibre, une autre fonctionnalité de l’écosystème Cadmould, Analyse Mécanique peut alors prendre en compte avec précision le comportement anisotrope des matériaux. Vous obtenez des prévisions mécaniques précises sur lesquelles vous pouvez compter.

Définition et personnalisation des cas de charge

Analyse Mécanique permet à l’utilisateur de définir différents scénarios de chargement (force, dynamisme, pression et mouvements locaux) pour simuler une large gamme de conditions mécaniques. Ces scénarios de charge personnalisés garantissent que les pièces sont adaptées à des tâches exigeantes et spécifiques à l’industrie.

Dans l’industrie

Analyse Mécanique est essentiel pour tout élément en plastique dont la structure est porteuse de charge ou critique pour la sécurité. Il est utilisé pour optimiser la conception et la fabrication de pièces dans tous les secteurs d’activité, notamment :

• Automobile et aérospatiale : L’analyse structurelle garantit la solidité, la durabilité et la bonne adaptation des éléments porteurs, des supports, des boîtiers et des pièces résistantes aux chocs.
• Fabrication de produits médicaux et électroniques : Analyse Mécanique effectue des analyses microstructurales pour garantir l’intégrité structurelle, la sécurité et la conformité réglementaire des boîtiers à parois minces et d’autres pièces moulées de haute précision.
• Équipements industriels : L’analyse structurelle par éléments finis est utilisée pour optimiser la résistance aux charges mécaniques, améliorer les performances et réduire les coûts, en particulier pour les renforts structurels et les pièces en plastique soumises à la pression.

En analysant les contraintes mécaniques réelles, les fabricants peuvent empêcher les défaillances prématurées, améliorer la conception des pièces et garantir la conformité aux réglementations.

Intégration et compatibilité

Analyse Mécanique s’intègre parfaitement aux autres fonctionnalités de l’écosystème Cadmould, logiciel de simulation d’injection. Ensemble, ces fonctionnalités proposent une analyse globale des matériaux, de la mousse structurelle aux plastiques renforcés de fibres.

Analyse Mécanique est disponible dans les plans d’abonnement Flex Enterprise et également en module au choix.

Prédiction des effets de compactage et de refroidissement sur la qualité finale des pièces

Le compactage et le refroidissement sont des défis majeurs pour les moulistes en injection car ils peuvent avoir un impact significatif sur la qualité des pièces, la précision dimensionnelle et l’efficacité de la production. Une répartition inadéquate du compactage et un refroidissement mal contrôlé peuvent entraîner des défauts, comme des retassures et des déformations.

Compactage s’appuie sur les résultats de la phase de remplissage de Remplissage, une autre fonction de l’écosystème logiciel Cadmould, pour analyser la pression de compactage du moule et le refroidissement de la pièce. En modélisant la distribution de la pression, le retrait, l’efficacité du refroidissement et les forces de fermeture, Compactage prédit si la pièce finale aura ou non une densité uniforme. Grâce à ces informations, vous pouvez optimiser les paramètres de procédé et la conception des moules en amont de la production, ce qui réduit le nombre d’itérations.

Avantages

• Corrige les défauts comme les retassures et le retrait excessif, qui compromettent la qualité des pièces
• Équilibre entre les temps de cycle court, la stabilité matière et un retrait minimisé pour déterminer le temps de refroidissement optimal
• Assure des résultats réguliers de haute qualité de l’injection tout en réduisant les temps de cycle
• Analyse la distribution de la pression et de la température pour garantir un démoulage fiable
• Calcule les forces de fermeture maximales

Fonctionnement

Compactage fait partie de l’écosystème Cadmould. Il simule le compactage et le refroidissement des moules en analysant le comportement de l’écoulement des matériaux et les conditions thermiques agissant sur la pièce.

Utilisez Compactage pour calculer :

• la distribution de la pression pour optimiser la position du point d’injection et l’efficacité du compactage,
• les gradients de température pour prédire les vitesses de refroidissement et éviter les points chauds,
• la force de fermeture nécessaire pour maintenir la stabilité du moule, et vous assurer que la presse est capable de l’appliquer efficacement,
• le retrait volumique et la formation de retassures, pour minimiser les défauts visuels et fonctionnels, 
• les temps de compactage, les temps de refroidissement et les volumes d’injection optimaux, afin d’améliorer l’efficacité du cycle.

En analysant ces facteurs en amont de la production, vous êtes en mesure d’affiner vos stratégies d’injection et de garantir une qualité constante des pièces.

Principales fonctionnalités

Optimisation de la pression et du temps de compactage pour les pièces injectées

Compactage assure une compensation uniforme du retrait sur l’ensemble de la pièce.

Analyse du temps de refroidissement et de l’efficacité

En calculant les temps de refroidissement qui équilibrent de façon optimale les exigences clés du procédé et de la conception, Compactage vous permet de réduire vos temps de cycle sans compromettre l’intégrité de la pièce.

Prévention des retassures

Une modélisation avancée du comportement et des conditions d’écoulement permet de prédire les endroits où des retassures sont susceptibles d’apparaître, ce qui vous permet d’ajuster de manière proactive la conception de votre moule.

Force de fermeture et sécurité de démoulage

Compactage évalue la force de fermeture nécessaire à appliquer pendant le refroidissement pour éviter la déformation du moule, garantissant ainsi un démoulage en douceur.

Dans l’industrie

Les effets de compactage et de refroidissement posent des défis quotidiens pour les fabricants. Ces phases doivent être contrôlées avec précision afin de produire des pièces de haute qualité, stables sur le plan dimensionnel et sans défauts. Dans le cas contraire, des problèmes tels que des retassures, des inclusions d’air, des retraits excessif et des déformations peuvent apparaître, compromettant la qualité de la pièce et alourdissant les coûts de production.

En se basant sur la simulation pour effectuer l’analyse précise du compactage et du refroidissement des moules, Compactage répond à ces défis. Il est utilisé dans de nombreux secteurs d’activité, notamment :

• la construction automobile, où il aide à prévenir la déformation des pièces structurelles,
• la fabrication de dispositifs médicaux, où il est utilisé pour développer des pièces biocompatibles sans défaut, 
• la fabrication électronique, où il est utilisé pour produire des boîtiers à haute tolérance avec un contrôle précis du refroidissement.

Compactage aide les fabricants à réduire les essais et les erreurs, à améliorer l’efficacité du moulage et à obtenir une production correcte du premier coup. Les résultats obtenus permettent d’optimiser, sur la base de données, les conditions de compactage et de refroidissement optimales pour les composants de précision à parois minces, les grandes pièces à forte exigence mécanique et les moules multi-empreintes.

Intégration et compatibilité

Compactage est un module de l’écosystème Cadmould.

À utiliser avec :

En dehors de l’écosystème Cadmould, les données de pression et de retrait peuvent être facilement exportées de Compactage pour effectuer une évaluation avancée des performances mécaniques à l’aide d’outils d’analyse structurelle FEM.

Compactage est disponible dans les plans d’abonnement Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise et également en Module au choix.

Maîtriser le retrait et la déformation lors du moulage par injection

Le retrait et la déformation sont des défis majeurs dans le moulage par injection. Les déformations causées par les contraintes résiduelles, par l’anisotropie du matériau et par un refroidissement inégal peuvent entraîner un mauvais alignement lors de l’assemblage et des rebuts. Sans simulation, les essais et les erreurs sont la seule façon de corriger ces problèmes.

Déformation est conçu pour éliminer les itérations coûteuses dans l’atelier de production. En modélisant avec précision le retrait et la déformation, il permet d’optimiser rapidement, sur la base de données simulées, les paramètres de procédé, le choix des matériaux et la conception des moules, afin de minimiser les déformations et de réduire les corrections.

Avantages

• Prédit avec précision le retrait et la déformation pour effectuer des modifications anticipées lors du processus et de la conception.
• Optimise la conception des moules en utilisant une géométrie pré-compensée pour minimiser les déformations
• Réduction des coûts en minimisant les corrections de moules et le taux de rebut
• Échantillonnage plus rapide et meilleur taux de réussite dès le premier essai, grâce à l’affinage des paramètres lors de la phase de conception
• S’intègre facilement dans les logiciels de métrologie et les logiciels de calculs de structure pour une meilleure analyse, ainsi que dans d’autres modules de l’écosystème de simulation Cadmould

Fonctionnement

Déformation est une fonction de simulation avancée dans l’écosystème logiciel Cadmould. Il prend en compte l’ensemble des paramètres de procédé et de conception pour modéliser avec précision le retrait et la déformation.

Parmi ces paramètres :

• Comportement local du matériau, y compris les effets du retrait anisotrope et de l’orientation des fibres dans les plastiques renforcés
• Contraintes résiduelles liées aux phases de refroidissement et de compactage
• Contraintes dans le moule qui influencent la déformation

Grâce à ses analyses complexes, Déformation vous permet de compenser la déformation pendant la phase d’outillage, en ajustant la conception du moule en conséquence. La pièce moulée finale est conforme à la géométrie prévue, ce qui permet d’éviter des corrections coûteuses.

Principales fonctionnalités

Simulation du retrait et de la déformation

Déformation analyse un ensemble complet des paramètres de la matière, du moule et du procédé pour fournir des informations précises sur le retrait moyen et sur la déformation. Ces résultats vous permettent de réduire le retrait et la déformation dès le départ, en modifiant à l’avance le procédé et la conception.

Compensation du retrait pour prévenir les défauts

L’outil de compensation géométrique du moule, Contre Forme, suggère automatiquement des ajustements à la géométrie CAO des pièces et des charges pour compenser le retrait et la déformation. Ces résultats  peuvent ensuite être exportés et utilisés pour réduire les itérations coûteuses de mise au point des moules.

Intégration avec les outils de simulation structurelle

Déformation prend en charge l’exportation de données de déformation afin de les utiliser dans des outils FEA comme Abaqus, Ansys et Digimat, pour vous assurer que tous les calculs sont basés sur des prédictions de performance mécanique précises.

Compatibilité avec la métrologie et l’impression 3D

La prise en charge de l’exportation haute résolution des géométries des pièces déformées au format STL vous permet d’utiliser les données de simulation dans des logiciels de mesure comme VGMetrology, ainsi que pour la rétroconception et les impressions 3D.

Dans l’industrie

Dans les secteurs de l’automobile, de l’aérospatiale, de l’électronique grand public, des appareils médicaux et de la fabrication industrielle, la précision dimensionnelle est essentielle pour garantir la production de pièces en plastique à hautes performances.

Le retrait et la déformation peuvent générer des assemblages mal alignés, compromettre l’intégrité du produit et peuvent entraîner des ajustements coûteux lors du post-traitement. Déformation permet aux ingénieurs et aux moulistes d’anticiper les problèmes pour affiner les conceptions, les paramètres du procédé et les stratégies de refroidissement.

Les fabricants profiteront d’un avantage concurrentiel en produisant des pièces à la précision constante, en réduisant les déchets de matières et en accélérant les cycles de développement.

Intégration et compatibilité

Déformation s’intègre parfaitement avec d’autres fonctionnalités de l’écosystème logiciel Cadmould, notamment Remplissage, Compactage et Fibre, pour garantir des simulations de moulage par injection complète et cohérente.

Il peut aussi s’intégrer dans des programmes externes, notamment :

• Outils d’analyse structurelle: Déformation exporte ses données de retrait et de déformation vers Abaqus, Ansys, Converse et bien d’autres outils pour des évaluations mécaniques avancées.
• Outils de métrologie et de rétroconception: Déformation permet l’exportation en haute résolution vers VGMetrology et d’autres outils de mesure.

Déformation est disponible dans les plans d’abonnement Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise et également en module au choix. 

Forte précision dans les simulations structurelles

Le plastique renforcé de fibres présente un comportement anisotrope. Sa rigidité, sa résistance et sa dilatation thermique varient en fonction de l’orientation des fibres. Malgré cela, les simulations structurelles génériques extrapolent souvent des propriétés isotropes, entraînant des imprécisions sur la distribution des contraintes, la déformation et des risques de rupture.

C’est pour cela que Export des Fibres existe. Le comportement anisotrope des pièces en PRF nécessite des données d'orientation des fibres précises, et non supposées. Le transfert direct des données d'orientation des fibres simulées via Export des Fibres permet des simulations structurelles de haute qualité.

Avantages

• Réalisation de simulations mécaniques précises basées sur le comportement réel des matériaux renforcés de fibres
• Optimisation de la résistance et de la masse  des pièces grâce à des calculs basés sur l’orientation réelle des fibres
• Réduction des coûts de prototypage en validant les performances réelles avant le début du développement physique
• Amélioration des prédictions thermiques et de déformation pour accroître la durabilité à long terme des pièces renforcées par des fibres
• Intégration simple avec les outils FEA les plus courants (Abaqus, Ansys, Nastran,...) pour des analyses avancées

Fonctionnement

Le travail de Export des Fibres commence avec Fibre, une fonctionnalité de Cadmould. Celle-ci prédit l'écoulement et l’orientation des fibres pendant le moulage par injection de plastiques renforcés de fibres et d’autres matériaux anisotropes. Fibre analyse des combinaisons de facteurs tels que la vitesse d’injection, l’emplacement des points d’injection et le choix de la matière pour déterminer le comportement global du remplissage. Ce comportement simulé est ensuite utilisé pour générer un champ tensoriel détaillé de l'orientation des fibres.

Une fois que l’orientation est précisément simulée, Export des Fibres transfère directement les données aux solveurs structurels. Les fichiers peuvent être importés dans les principaux outils du marché (Ansys et Hypermesh) ou à l’aide d’un logiciel de mappage  comme Converse (Nastran et Abaqus). Export des Fibres préserve l’orientation des fibres induites par l’écoulement au niveau granulaire permettant une représentation précise de l’anisotropie du matériau dans les différentes zones de la pièce. Vous utilisez le logiciel FEA de votre choix pour simuler le comportement réel du produit. En intégrant l’orientation locale des fibres dans le processus de simulation, les propriétés mécaniques de chaque élément sont ajustées individuellement pour refléter leur comportement anisotrope.  Vous êtes ainsi en mesure de simuler avec fidélité, toute une série de contraintes, impacts et conditions thermiques.

Fonctionnalités principales

Prédictions précises du comportement des matériaux à base de fibres lors de la simulation de pièces en plastique renforcé de fibres

Ne vous fiez plus à des simulations qui ne tiennent pas compte des comportements anisotropes des matériaux. Grâce à l’exportation de données détaillées d’orientation des fibres, Export des Fibres fournit au logiciel de simulation FEA les informations requises pour prédire avec précision les contraintes et les déformations du produit. Cela permet un développement plus efficace des produits en fonction de la charge des matériaux, pour finalement réduire le nombre de prototypes et accélérer les cycles de développement.

Exportation facile des données pour l’analyse structurelle

Export des Fibres récupère les données de simulation des fibres générées dans Cadmould Fibre et crée des champs tensoriels d’orientation des fibres adaptés à l’exportation vers les principaux solveurs structurels. Soit de manière directe (Ansys, Hypermesh), soit avec l’utilisation d’un logiciel de mappage comme Converse (Nastran, Abaqus). Cela vous permet d’intégrer des données précises sur l’orientation des fibres provenant de l’écoulement, dans votre processus FEA. Le résultat ? Un développement plus rapide des pièces en PRF.

Optimisation de la conception des pièces et des matériaux

En utilisant des données réelles d’orientation des fibres, vous pouvez affiner leur alignement dans les pièces renforcées par des fibres de verre ou de carbone. Et cela dans le but d’améliorer leurs performances de résistance à la charge localement. Cette optimisation ciblée produit des pièces plus performantes avec, en parallèle, un usage matière réduit.

Amélioration des prévisions thermiques et de déformations 

L’orientation des fibres influe considérablement sur la façon dont une pièce se dilate ou se contracte lorsqu’elle est exposée à la chaleur. En intégrant des données d’orientation réelles dans vos calculs FEA, vous pouvez prédire avec plus de précision le retrait, la déformation et les contraintes sous diverses conditions thermiques et mécaniques. Cela vous permet d’assurer la stabilité dimensionnelle.

Dans l’industrie

Export des Fibres joue un rôle crucial dans les secteurs qui utilisent des pièces en plastique renforcé de fibres  haute performance, pour lesquelles des prévisions précises du comportement mécanique et thermique sont essentielles.

Secteur d’application pour Export des Fibres :

• Automobile et aérospatiale : Export des Fibres prend en charge la simulation de toute pièce moulée par injection présentant des propriétés anisotropes, le plus souvent du plastique renforcé de fibres de verre ou de carbone. Il contribue à garantir une résistance et une sécurité optimale de composants structurels comme des boîtiers de batterie, des pièces renforcées anticollision et des éléments porteurs légers.
• Médical et électronique : Export des Fibres améliore la stabilité dimensionnelle et la fiabilité mécanique des composants injectés avec précision, ce qui est essentiel pour leur fonctionnalité et leur durabilité.
• Équipement industriel : Export des Fibres assiste les ingénieurs dans la conception d’engrenages, de brides et de pièces renforcées qui optimisent la durabilité et la résistance.

En intégrant des données réelles sur l’orientation des fibres dans les simulations FEA pour les matériaux renforcés de fibres, les fabricants bénéficient de conceptions plus fiables, d’une réduction de la matière utilisée et de cycles de développement plus courts. Ainsi, Export des Fibres est un outil indispensable pour l’analyse structurelle avancée dans de nombreuses industries de haute technologie.

Intégration et compatibilité

Export des Fibres peut être connecté à une série d’outils de pointe en matière d’analyse des éléments finis et de cartographie numérique, notamment:

• Abaqus
• Ansys
• Hypermesh
• Nastran (pour les analyses médicales avancées)
• Digimat
• Converse

Export des Fibres est disponible avec le forfait d’abonnement Flex Enterprise et également en module au choix.

Prédiction de la dynamique de réticulation dans le moulage par injection de thermodurcissables

Contrairement aux thermoplastiques qui se ramollissent lorsqu’ils sont réchauffés, les  thermodurcissables, comme le caoutchouc et d’autres matériaux, subissent une réticulation irréversible lorsque la chaleur est appliquée pendant le moulage. Par conséquent, il est essentiel de faire les choses correctement dès le départ pour assurer une production rentable. Comment?

Le comportement de réticulation complexe et les propriétés d’écoulement dépendants de la température posent des défis uniques lors du moulage du caoutchouc et autres thermodurcissables. Élastomère, un module de Cadmould, offre un environnement de simulation avancé adapté à ces défis. Il prédit le comportement du remplissage et de réticulation pour permettre l’optimisation avant le début de la production.

Avantages

• Prédit et corrige les défauts de moulage par injection des thermodurcissables, tels que l’inclusion d’air ou le sous-réticulation
• Optimise le positionnement des points d’injection et d’éventation pour améliorer l’uniformité de l’écoulement et le positionnement de la ligne de soudure
• Simule les dynamiques de réticulation pour garantir une réticulation et une stabilité dimensionnelle complètes
• Réduit les temps de cycle en identifiant les stratégies de chauffe les plus efficaces
• Validation précoce de la conception pour minimiser le gaspillage de matériaux et les modifications
• Permet un taux de réussite au premier essai plus élevé lors du moulage par injection avec du caoutchouc, du silicone liquide (LSR), etc.

Fonctionnement

Élastomère est un logiciel de simulation pour le moulage par injection de matériaux thermodurcissables. Il simule l’ensemble du procédé de moulage par injection de matériaux thermodurcissables tels que le silicone liquide et le caoutchouc, de l’écoulement du matériau jusqu’au comportement après le moulage.

En utilisant des modèles sophistiqués de transfert de chaleur et de cinétique de réaction, il calcule :

• les schémas de remplissage et le comportement de l’écoulement (pour prédire l’efficacité du remplissage des moules) 
• les risques d’inclusion d’air et l’efficacité de l’éventation
• les taux de cisaillement et la distribution de la pression (pour évaluer les risques de dégradation des matériaux) 
• le temps de vulcanisation et la vitesse de réticulation (pour un contrôle précis) 
• les gradients de température à l’intérieur de la pièce et du moule

En analysant ces facteurs avant la production, vous affinez la conception des pièces, des moules, les conditions de chauffage et les paramètres du processus de moulage par injection de matériaux thermodurcissables, en vous épargnant des erreurs coûteuses.

Au final, vous obtenez :

• des pièces homogènes et de haute qualité avec moins d’itérations par essais-erreurs 
• une réduction des déchets de matériaux et des temps de cycle grâce à l’optimisation de l’éventation, de la chauffe et de la conception des moules

Principales fonctionnalités

Analyse du comportement de l’écoulement et du remplissage

Élastomère prédit comment les matériaux thermodurcissables tels que le caoutchouc et le silicone liquide remplissent le moule pendant le moulage par injection. Cela vous permet de garantir un remplissage optimal, d’éviter les remplissages incomplets, d’optimiser la répartition du matériau et de respecter les tolérances de moulage.

Simulation du réticulation et de la réticulation

La modélisation précise des réactions de réticulation en fonction de la température vous permet de contrôler la vulcanisation, la cinétique de réticulation et la résistance des pièces lors de la fabrication de moules avec des élastomères thermodurcissables comme le silicone, le caoutchouc et d’autres matériaux thermodurcissables.

Optimisation des inclusions d’air et de l’éventation

Élastomère détecte les zones à risque potentielles et propose des améliorations d’éventation pour éviter les inclusions d’air et autres défauts de moulage.

Optimisation du temps de cycle

Les informations de Élastomère vous aident à déterminer les stratégies de chauffe les plus efficaces lors du moulage par injection et du moulage par injection-compression du caoutchouc et d’autres matériaux thermodurcissables. Le résultat est une réduction du temps de production, sans sacrifier la qualité.

Dans l’industrie

Dans de nombreux secteurs, les composants en caoutchouc et autres matériaux thermodurcissables sont essentiels pour les applications qui exigent une grande durabilité, une stabilité dimensionnelle précise et une résistance à la chaleur et aux facteurs environnementaux. Cela comprend la production de joints, de joints d’étanchéité, d’amortisseurs de vibrations, d’isolants électriques et de pièces en silicone de qualité médicale. Élastomère est un outil particulièrement indispensable dans des secteurs tels que la construction automobile et aérospatiale, la fabrication d’appareils médicaux et d’appareils électroniques. Il permet aux ingénieurs de trouver un équilibre entre la dynamique de l’écoulement, la cinétique de réticulation et le contrôle du retrait pendant le moulage. Les fabricants profiteront d’un avantage concurrentiel grâce à des produits plus performants, produits à des coûts moindres et avec des cycles de développement plus rapides.

Intégration et compatibilité

Élastomère s’intègre aux autres fonctions de l’écosystème de simulation Cadmould pour permettre l’optimisation intégrale du moulage par injection de thermodurcissables.

À utiliser avec :

Élastomère est disponible dans les plans d’abonnement Flex Basic, Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise.

Optimiser la qualité des pièces grâce au contrôle de l’orientation des fibres

Le plastique renforcé de fibres (PRF) présente un comportement anisotrope. Cela signifie que sa rigidité et sa résistance dépendent de l’orientation des fibres pendant le moulage par injection. Une orientation des fibres non optimale peut entraîner un retrait inégal ou directionnel, qui peut à son tour être à l’origine d’une déformation et d’une mauvaise qualité de la pièce. Comment empêcher cela ?

Fibre vous apporte la solution. Il simule avec précision l’orientation des fibres pendant le moulage par injection pour vous permettre d’effectuer une optimisation guidée et pilotée par les données. En comprenant le comportement de l’écoulement, vous pouvez ajuster la conception du moule et les paramètres process afin d’améliorer la qualité des pièces et la stabilité mécanique.

Avantages

• Simuler avec précision l’orientation des fibres dans les pièces en plastique renforcé de fibres pour comprendre le comportement anisotrope
• Utiliser les résultats de l’analyse de l’orientation des fibres pour améliorer la stabilité des pièces et ses propriétés mécaniques
• Combiner facilement avec le module Cadmould Déformation pour modéliser les effets de déformation et obtenir un meilleur contrôle de la déformation dans les pièces contenant des matériaux anisotropes
• Optimiser les stratégies de points d’injection pour améliorer la distribution des fibres et réduire les défauts
• Accélérer les itérations de conception et réduisez les essais coûteux en simulant et en affinant l’orientation des fibres pendant le moulage
• Combiner avec Export des Fibres, un module optionnel de l’écosystème Cadmould, pour transférer facilement vos données de simulation de l’orientation des fibres vers des solveurs structurels

Fonctionnement

Fibre est une fonctionnalité du logiciel Cadmould. Elle prédit l’orientation des fibres pendant le moulage par injection en fonction de la direction de l’écoulement et des paramètres du procédé, en tenant compte de la vitesse d’injection, de l’emplacement des points d’injections et des effets du refroidissement pour générer un champ détaillé de tenseurs d’orientation des fibres. Cela permet de comprendre comment le retrait et la déformation sont influencés par l’orientation locale des fibres induite par l’écoulement selon un ensemble donné de paramètres de traitement.

Contrôler ce retrait et cette déformation induits par les fibres est essentiel pour atteindre la stabilité dimensionnelle. Comme le retrait des matériaux anisotropes dépend de l’orientation des fibres, Fibre se combine parfaitement avec Déformation, une autre fonctionnalité de la famille Cadmould, pour refléter cette dépendance. L’approche intégrée de Fibre et Déformation fournit des prédictions précises de la déformation finale de la pièce.

Ces informations vous permettent d’atténuer de manière proactive les effets de la déformation en optimisant les paramètres  de procédé et la conception du moule. Ajuster les emplacements des points d’injection, les températures de mise en œuvre et les chemins d’écoulement de la matière peut conduire à une meilleure orientation des fibres, réduisant ainsi le risque de défauts tels que les zones faibles, les concentrations de contraintes et les imprécisions dimensionnelles. La qualité de la pièce finale est ainsi optimisée avant même le début de la production physique.

Principales fonctionnalités

Simulation précise de l’orientation des fibres

Après avoir défini les emplacements des points d’injection, les effets de refroidissement et d’autres paramètres de procédé, Fibre prédit avec précision l’orientation et la distribution des fibres à partir de l’ensemble des paramètres saisis.

Influence de l’orientation des fibres sur les propriétés mécaniques

Au lieu de supposer un comportement isotrope, Fibre prédit avec précision le retrait, la déformation et la performance structurelle d’une pièce sur la base de l’orientation réelle des fibres induite par l’écoulement.

Intégration simplifiée avec le module Déformation pour une simulation améliorée de la déformation

Fibre se combine parfaitement avec le module Déformation, une fonctionnalité avancée de simulation de la déformation dans l’écosystème Cadmould. Le module Déformation analyse les données de simulation de l’orientation des fibres provenant de Fibre pour déterminer les effets de retrait anisotropique, améliorant ainsi les prédictions de stabilité dimensionnelle.

Optimisation de la conception des pièces et des moules grâce à des données précises

Fibre vous fournit des données nécessaires pour affiner les stratégies de points d’injection, la conception des moules et les paramètres de procédé. Le résultat : moins d’approximations, meilleure qualité des pièces, moins de défauts.

Exportation simplifiée des données avec Export des Fibres 

Export des Fibres transfère les données de simulation de l’orientation des fibres de Fibre vers des solveurs structurels externes pour une analyse FEA avancée. L’intégration de Fibre avec des outils de pointe tels qu’Abaqus, Ansys et Nastran s’effectue en toute simplicité.

Veuillez noter que cette fonctionnalité d’exportation n’est pas incluse dans Fibre. Pour plus d’informations sur l’exportation des données relatives aux fibres, consultez la page Export des Fibres .

Analyse Mécanique intégrée basée sur les données d’orientation des fibres

Fibre peut être combiné avec le module d’Analyse Mécanique, une autre fonctionnalité de l’écosystème Cadmould, pour proposer une analyse mécanique intégrée basée sur la simulation du comportement réel de l’orientation des fibres.

Dans l’industrie

Dans de nombreux secteurs, l’orientation des fibres joue un rôle crucial dans la détermination du comportement mécanique, la durabilité et la stabilité dimensionnelle des éléments moulés par injection et renforcés par des fibres. C’est pour cela que simuler l’orientation des fibres dans des logiciels de simulation de moulage par injection est essentiel pour des tâches de haute précision. Parmi ces secteurs :

• Fabrication automobile et aérospatiale : Les stratégies d’allègement nécessitent un contrôle précis de l’orientation des fibres afin de garantir un rapport optimal résistance/masse et garantir des performances de sécurité en cas de collision.
• Électronique grand public : Les modèles doivent être résistants aux chocs et à paroi mince.
• Appareils médicaux : Les éléments stériles et de haute précision reposent sur un comportement stable des fibres.
• Équipements industriels et machinerie lourde : Les éléments doivent supporter des charges élevées et résister à l’usure pendant une longue durée de vie.

Dans tous ces secteurs et bien d’autres encore, Fibre fournit aux ingénieurs et aux fabricants l’aptitude à simuler, optimiser et valider les effets de l’orientation des fibres, réduisant ainsi les coûts liés aux essais et améliore la fiabilité des éléments en plastique renforcé par des fibres.

Intégration et compatibilité

Cadmould Fibre intègre de puissantes capacités de simulation de l’orientation des fibres dans l’écosystème de Cadmould. Il s’intègre facilement avec les fonctionnalités suivantes de Cadmould :

Fibre est disponible dans les plans d’abonnement Flex Basic, Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise.

Comprendre comment la compression influence l’écoulement et la stabilité dimensionnelle dans le MIC

Dans le cas du moulage par injection-compression (MIC), le matériau est injecté dans un moule partiellement ouvert. Une fois la cavité remplie, une compression supplémentaire est appliquée pour assurer un écoulement uniforme du polymère. Pour optimiser ce processus, les ingénieurs doivent comprendre comment les différents paramètres de conception et de procédé influencent l’écoulement, le refroidissement et les effets de stabilité dimensionnelle appliqués lors de la phase de compression.

Injection Compression simule toutes les étapes du processus MIC. Une analyse approfondie des variations de pression, des effets de retrait et des contraintes vous permet d’optimiser le processus de moulage par compression et vous aide à :

• réduire les pressions d’injection,
• réduire les contraintes résiduelles,
• obtenir une plus grande stabilité de la pièce finale.

Avantages

• Optimiser la conception du moulage par injection-compression en réglant avec précision la force, la course et la synchronisation
• Minimiser la pression d’injection pour préserver l’intégrité de la matière et réduire les contraintes sur les moules et les presses
• Exploiter tout le potentiel de la compression pour garantir une épaisseur uniforme, des retassures minimales et une meilleure précision dimensionnelle
• Assurer une répartition uniforme de la pression pour réduire les déformations et les contraintes résiduelles, afin d’augmenter la durabilité à long terme
• Réduire les coûts grâce à l’optimisation des procédés : réduire les temps de cycle, l’usure des outils et les défauts des produits

Fonctionnement

Moulage par injection-compression ou moulage par injection traditionnel, quelle est la différence ?

Comme son nom l’indique, le MIC est un procédé hybride qui améliore le moulage par injection traditionnel en incorporant une phase de compression contrôlée. Au lieu d’injecter le polymère fondu dans un moule entièrement fermé, le matériau est injecté dans un moule partiellement ouvert. Une fois la cavité remplie, une section du moule peut être ouverte ou fermée pour diriger la pression là où elle est nécessaire, et ainsi redistribuer la matière et assurer un écoulement uniforme. Le reste du moule reste stable. La phase de compression contrôlée minimise les contraintes résiduelles et produit une pression de compactage uniforme, ce qui permet de réduire la force de fermeture.

Injection Compression est une fonctionnalité de Cadmould qui modélise chaque étape de ce processus. En prédisant comment des paramètres clés tels que le jeu initial du moule, le moment, la force et la vitesse de compression influencent la pression de remplissage, les effets de retrait et la répartition des contraintes mécaniques, il permet d’affiner les réglages avant le début de la production.  Le résultat : Des pièces de plus grande précision avec des pressions d’injection plus faibles et une meilleure qualité de surface.

Principales fonctionnalités

Simulation précise de la course de compression

Injection Compression modélise le moment, la force et la vitesse de compression du moule pour assurer une bonne répartition de la matière.

Optimisation de la pression et de la température

La simulation MIC détermine la pression d’injection minimale requise pour un moulage réussi. Ainsi, elle empêche la dégradation de la matière et garantit la longévité du moule ainsi qu’un refroidissement homogène, y compris dans des applications spécialisées telles que le moulage par compression de silicone.

Prédiction du retrait et de la déformation

L’intégration parfaite entre Injection Compression et Déformation, une autre fonctionnalité de l’écosystème Cadmould, vous permet d’obtenir des calculs approfondis de la déformation post-process causée par les effets du moulage par compression.

Évaluation des performances structurelles

Les données de simulation permettent d’ajuster en connaissance de cause la conception des moules, l’emplacement des points d'injection et les paramètres de compression avant le début de la production. Cette optimisation globale de la conception et des procédés vous permet d’obtenir plus rapidement de meilleures propriétés mécaniques.

Intégration parfaite avec d’autres fonctionnalités de l’écosystème Cadmould

Injection Compression fonctionne parfaitement avec Déformation, Remplissage et Compactage pour effectuer des calculs complets de moulage par compression.

Dans l’industrie

Le moulage par injection-compression est particulièrement efficace pour les composants plastiques de haute précision dans lesquels le comportement de l’écoulement, le contrôle du retrait et les propriétés mécaniques doivent être soigneusement contrôlés.

Parmi les secteurs qui s’appuient sur le MIC :

• Secteur automobile : Le moulage par compression de plastiques est largement utilisé pour produire des lentilles de phares, des panneaux de garniture intérieure et des boîtiers de batterie légers. Des composants pour lesquels la précision dimensionnelle et de faibles contraintes résiduelles sont essentielles..
• Fabrication d’appareils médicaux : Le MIC permet la création de lentilles de polymère de qualité optique et des outils chirurgicaux ayant une déformation minimale et une résistance mécanique supérieure.
• Fabrication d’appareils électroniques : Là où le moulage par injection traditionnel causerait des retassures ou des finitions de surface incohérentes, le MIC est la solution idéale pour produire des boîtiers à parois minces de haute qualité.
• Production de pièces optiques et transparentes : Les ingénieurs font l’usage du MIC pour produire des surfaces d’écrans, des lentilles pour LED et des composants d’appareils photo, où le moindre défaut peut compromettre la clarté et les performances.

En offrant un meilleur contrôle sur la répartition, le refroidissement et le retrait des polymères, le module Injection Compression de Cadmould aide les fabricants de ces industries à réduire les coûts, à améliorer les performances des pièces et à réduire les itérations inefficaces en production.

Intégration et compatibilité

Injection Compression s’intègre parfaitement aux autres fonctionnalités de l’écosystème Cadmould, pour vous offrir une solution intégrale d’optimisation.

À utiliser avec :

Injection Compression est disponible seulement avec le plan d’abonnement Flex Enterprise et également en module au choix.

Maîtriser le remplissage des moules à plusieurs points d'injection

Plusieurs points d'injection sont ouverts et fermés pendant le moulage par injection dans les systèmes à canaux chauds. Sans logiciel pour optimiser les séquences, des défauts tels que des lignes de soudure, des pertes de charges, l'emprisonnement d'air et un retrait différentiel peuvent se produire.

Injection Séquentielle est une fonction avancée qui permet de relever les défis du moulage à plusieurs points d'injection. Il vous permet de simuler et d'optimiser les séquences de commutation des points d'injection pendant le processus d'injection. Ainsi, le remplissage est plus uniforme, la qualité des pièces est améliorée et les défauts sont minimisés.

Avantages

• Optimise le remplissage de grandes pièces avec plusieurs points d’injection
• Minimise les défauts en assurant une distribution uniforme de la matière
• Contrôle précisément le minutage de l'ouverture des points et ajuste le séquençage pour éliminer les lignes de soudure
• Réduit la pression d'injection, les défauts de déformation et modifie l'orientation des fibres
• Amélioration de la prévention des défauts: Identification et correction des inclusions d'air, des pertes de charge et des déséquilibres d'écoulement
• Optimisation des processus : Comparez interactivement plusieurs stratégies de points d'injection pour trouver la meilleure solution

Fonctionnement

Injection Séquentielle permet de simuler et d'optimiser les séquences de commutation des points d'injection selon un flux de travail clair et structuré.

Avant : Dans la phase de configuration, vous définissez en tant qu'utilisateur, l'emplacement des points d’injection et les stratégies de minutage pour l'ouverture et la fermeture. Chaque point d'injection peut être contrôlé individuellement en fonction de la pression d'injection, de la position du front d'écoulement et des conditions de la phase de remplissage.

Pendant : Lors de l'étape de simulation, Injection Séquentielle modélise dynamiquement le comportement de remplissage lorsque différentes vannes s'ouvrent, se ferment et se ré-ouvrent à des moments prédéterminés ou déclenchés. Grâce au logiciel de simulation, vous observez une image claire des changements dans le flux de matière, la formation de lignes de soudure, la distribution de la pression et l'emprisonnement de l'air. Vous obtenez une visibilité à chaque étape du processus de moulage.

Après : Grâce aux données issues de la simulation, vous êtes en mesure d'affiner la synchronisation des points d'injection et les paramètres d'injection pour un positionnement optimal des lignes de soudure. Ainsi qu’une réduction des pics de pression et un meilleur équilibre du refroidissement. Des ajustements efficaces, pilotés par des données, garantissent une intégrité structurelle et un aspect visuel optimal des pièces finales.

Principales fonctionnalités

Contrôle précis des séquences d'ouverture des points d'injection

Injection Séquentielle vous permet de simuler la manière dont différentes séquences d'ouverture et de fermeture des seuils affectent les schémas de remplissage, l'emplacement des lignes de soudure et l'équilibrage de la pression. Vous avez les données nécessaires pour optimiser les paramètres de durée et de remplissage afin d’obtenir des propriétés mécaniques optimales.

Élimination des lignes de soudure et optimisation des flux

L'orientation des fibres est déterminante pour la résistance mécanique des lignes de soudure. En comprenant comment une séquence d'ouverture de seuil proposée affecte l'orientation des fibres, vous pouvez augmenter la résistance mécanique des lignes de soudure ou même de les éliminer, des points importants à vérifier lors de la validation du moulage par injection.

Analyse intégrée des défauts de retrait, de refroidissement et de déformation dans le moulage par injection

L'intégration transparente avec Compactage et Thermique Moule, d'autres fonctionnalités de l’écosystème Cadmould, vous propose de simuler l'impact du séquençage des points d'injection sur le retrait, ainsi que les taux de refroidissement et la déformation finale de la pièce. Les informations fournies par le logiciel de simulation peuvent être exploitées pour réduire la déformation et améliorer la stabilité dimensionnelle lors du moulage par injection séquentielle avec des canaux chauds.

Optimisation de la pression d'injection

Injection Séquentielle prédit la pression d'injection maximale requise pour une séquence de commutation des points d'injection. Il identifie également les possibilités de réduire la pression excessive par des modifications ciblées. Le résultat : L'usure machine est minimisée et la consommation d'énergie est réduite.

Visualisation du comportement de l'écoulement et de l'inclusion d'air

Avec Injection Séquentielle, vous disposez de visuels animés en temps réel des fronts d'écoulement, des lignes de soudure, des inclusions d'air et des zones de pression. Cette capacité de simulation avancée de l'écoulement vous permet de détecter et de résoudre les problèmes avant qu'ils ne surviennent, en affinant la stratégie d’éventation et en empêchant les moulages incomplets.

Dans l’industrie

Injection Séquentielle est un outil d'optimisation des processus, essentiel pour les industries où le moulage par injection à plusieurs points d'injection est nécessaire pour produire des pièces complexes de grande taille. Il aide à garantir une résistance élevée, des dimensions précises, une qualité de surface irréprochable et d'autres exigences clés de la liste de contrôle de validation du moulage par injection.

Les industries qui utilisent l'injection séquentielle sont les suivantes :

• Fabrication automobile et aérospatiale : Injection Séquentielle aide à produire des pare-chocs, des tableaux de bord et des éléments structurels avec une position optimisée des lignes de soudure et une déformation minimale.
• Fabrication de produits médicaux et électroniques : Injection Séquentielle permet de contrôler avec précision le séquençage de l’écoulement, ce qui garantit une qualité de surface élevée et des défauts réduits dans les pièces de précision à parois minces.
• Équipements industriels et biens de consommation : L'optimisation du séquençage des seuils dans Injection Séquentielle empêche le surcompactage et minimise les fluctuations de pression. Il en résulte des pièces en plastique plus robustes, avec des propriétés mécaniques constantes

Intégration et compatibilité

Injection Séquentielle est une fonctionnalité de Cadmould qui s'intègre facilement avec d'autres fonctionnalités de l'écosystème Cadmould.

À utiliser avec :

Injection Séquentielle est disponible dans les plans d'abonnement Flex Basic, Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise.

Les défis spécifiques du moulage par injection de mousse

L’expansion des gaz, la variation de la densité, la formation de bulles et le comportement complexe de l’écoulement peuvent entraîner des retassures, des déformations et des inclusions d’air dans les pièces incluant de la mousse. Le problème pour les moulistes est que les outils de simulation standard ne parviennent souvent pas à capturer ces complexités.

Moussage modélise avec précision les procédés de moussage chimique et physique comme MuCell®, Cellmould® et Optifoam®.  Il prédit la distribution des bulles, la densité des matériaux et la formation de défauts, ce qui vous permet d’optimiser l’allègement, de réduire les temps de cycle et de supprimer les défauts avant le début de la production.

Avantages

• Prédiction de la distribution de la densité et de la variation de la fraction de volume de gaz, grâce à une modélisation précise de l’expansion de la mousse.
• Contrôle du comportement des mousses pour optimiser les stratégies d’allègement.
• Élimination des retassures et réduction de la déformation à l’aide de l’expansion assistée par gaz.
• Amélioration du temps de cycle en réduisant les forces de fermeture et en optimisant le refroidissement.
• Identification rapide des défauts potentiels (tels que les inclusions d’air et les lignes de soudure).
• Utilisation combinée de multiples techniques de moussage, y compris le moussage chimique et physique.

Fonctionnement

Vous commencez le procédé de simulation du moussage en définissant ses paramètres clés, tels que l’agent moussant (chimique ou physique), la teneur en gaz, la vitesse d’injection et les profils de pression. Une fois ces informations implémentées, Moussage modélise avec précision le procédé de remplissage. Il suit l’expansion du gaz, la formation de bulles et détermine leur impact sur le comportement du remplissage, les vitesses de refroidissement et le retrait.

Au fil de la simulation, la fonctionnalité calcule les fractions de volume de gaz, la croissance des bulles, la distribution de la pression et les effets mécaniques de l’expansion du gaz. Elle fournit aussi des visuels en temps réel du remplissage, identifiant les défauts potentiels tels que les lignes de soudure, les inclusions d’air et les zones de densité inégale.

En analysant ces résultats, vous pouvez affiner vos paramètres pour :

• Minimiser l’usage matière 
• Empêcher les déformations
• Améliorer l’intégrité structurelle, pour garantir un allègement optimal et une bonne rentabilité

Fonctionnalités principales

Simulation précise de la croissance et de la densité des bulles  

Simulation précise de l’orientation des fibres en modélisant précisément l’expansion de la mousse, Moussage permet de comprendre clairement les variations de densité et la formation de vides dans les pièces moulées.

Optimisation des matières et des procédés

Moussage vous permet d’affiner les fractions de masse de gaz, les profils d’injection et de pression afin d’optimiser l’allègement, la résistance mécanique et l’efficacité du cycle.

Prévision du retrait et de la déformation

En tenant compte de la compensation du retrait induit par le gaz, Moussage vous aide à affiner la conception des moules afin d’empêcher toute déformation indésirable avant son apparition. Moins d’itérations pour une meilleure stabilité dimensionnelle.

Optimisation de la durée du cycle et du rendement énergétique

Moussage analyse les temps de refroidissement et les besoins en force de fermeture, vous permettant de réduire la durée des cycles et l’usure des machines, tout en préservant la qualité des pièces.

Prévention des défauts et fiabilité du procédé

La simulation du moulage par injection de mousse permet une détection en amont des défauts potentiels tels que les inclusions d’air, les lignes de soudure et les retassures. Vous disposez des informations dont vous avez besoin pour corriger les dérives du procédé et améliorer les taux de rendement.

Dans l’industrie

Le moulage par injection de mousse est essentiel dans les secteurs qui ont besoin de pièces plastiques légères et performantes. Par conséquent, Moussage est utile dans de nombreuses applications, dans tous les secteurs qui ont recours à l’injection de mousse pour créer des pièces de haute qualité, notamment :

• Construction automobile : La simulation du moulage par injection de mousse aide les constructeurs à réduire le poids des véhicules sans compromettre l’intégrité structurelle, ce qui en fait un outil indispensable pour la production de tableaux de bord, de pare-chocs et de composants situés sous le capot.
• Aérospatiale : La simulation de l’injection de mousse permet de produire des composants cabine et structurels durables et allégés.
• Biens de consommation et emballage : Les fabricants s’appuient sur la simulation de l’injection de mousse pour améliorer l’isolation, réduire le poids et produire de manière rentable des produits moussés, comme des boîtiers de protection.
• Fabrication de produits médicaux et électroniques: La simulation de l’injection de mousse est utilisée pour construire des composants de précision dont la densité et les propriétés mécaniques sont contrôlées.

Intégration et compatibilité

Moussage est une fonctionnalité de Cadmould. Ce module s’intègre parfaitement aux autres fonctionnalités de l’écosystème Cadmould et permet une analyse complète du comportement des matières expansées, depuis l’injection jusqu’à la pièce finale à température ambiante.

Utilisez-le avec d’autres fonctionnalités proposées par Cadmould :

Moussage est compatible avec une gamme de matériaux moussants thermoplastiques et thermodurcissables, ce qui en fait un outil polyvalent dans de nombreux environnements de fabrication.

Moussage n’est disponible qu’avec le plan d’abonnement Flex Enterprise et également disponible en module au choix.

Anticiper les interactions dans le moulage par injection multi-composants

Lorsque plusieurs matériaux sont combinés en une seule pièce, des interactions complexes, telles que le couplage thermique et mécanique pendant le remplissage, sont inévitables. Cela peut entraîner des problèmes de déformation générale et de déformation des inserts. Si ces effets ne sont pas pris en compte dès le départ, des défauts coûteux peuvent survenir. Comment peut-on les prévoir de manière fiable ?

Multi-Matières et Surmoulage simule les interactions complexes entre les matériaux qui peuvent se produire lorsque l’on travaille avec des pièces plastiques  multi-composants, en particulier lorsque des inserts ou des polymères multiples sont impliqués. Plutôt que de corriger les effets indésirables après-coup, Multi-Matières et Surmoulage vous permet de les prévoir et de les atténuer de manière proactive.

Avantages

• Améliore la qualité des pièces en analysant et en atténuant le retrait, la déformation et les défauts dans le moulage multi-composants
• Prévoit avec précision le décalage du noyau en détectant le déplacement de l’insert causé par la pression de la matière fondue pendant l’injection
• Affine le procédé d’injection, en ajustant la stratégie de point d’injection, la pression et la conception du moule afin de minimiser la déformation
• Se combine facilement avec Cadmould Remplissage, Compactage et Déformation pour une simulation complète du processus

Fonctionnement

Lors du moulage par injection de pièces multi-composants, les inserts préexistants ou les composants déjà moulés introduisent de nouvelles conditions aux limites à l’intérieur de la cavité. Ces éléments, ainsi que leur comportement thermique et mécanique, influencent le refroidissement et les contraintes du matériau. Ils influencent le remplissage, le compactage, le refroidissement et la déformation du produit final.

De plus, les inserts eux-mêmes sont exposés à la pression de la matière fondue et aux effets thermiques, ce qui a un impact supplémentaire sur la qualité des pièces.  Pour vous aider à anticiper les problèmes avant qu’ils ne surviennent, Multi-Matières et Surmoulage simule les phénomènes susmentionnés à l’aide d’un processus structuré :

1. Modélisation de la pression d’injection et des effets thermiques : Le logiciel simule avec précision le comportement du remplissage, la distribution de la pression et les conditions thermiques pendant le surmoulage, en tenant compte des inserts.
2. Simulation de la déformation de l’insert : Des méthodes d’éléments finis (FEM) avancées sont appliquées pour prédire comment chaque insert se comportera sous l’effet d’une force au fur et à mesure de l’avancement du remplissage.
3. Analyse de la déformation : Les résultats des étapes de simulation précédentes permettent d’analyser le comportement de déformation d’une pièce.
4. Optimisation des processus : Vous avez la capacité d’ajuster la conception du moule, la stratégie d’injection et les paramètres de refroidissement afin de minimiser la pression d’injection et d’éviter une déformation excessive.

Fonctionnalités Principales

Analyse du déplacement du noyau et de la déformation de l’insert

Multi-Matières et Surmoulage simule la déformation mécanique sous la forme d’un mouvement de l’insert causé par la pression de la matière fondue, en incorporant les informations de la courbe contrainte-déformation. Vous êtes alors en mesure d’identifier les défauts d’alignement de l’assemblage ou les déplacements d’inserts susceptibles d’entraîner des défauts.

Simulation d’interactions multi-matériaux

Des outils tels que l’analyse structurelle et la courbe contrainte-déformation sont utilisés pour calculer comment les différents matériaux (y compris les inserts thermoplastiques et métalliques) réagiront aux charges thermiques et mécaniques pendant le surmoulage.

Intégration immédiate avec Déformation pour la simulation du retrait et des déformations

D’un simple clic, les résultats peuvent être introduits automatiquement dans Déformation, une autre fonctionnalité de l’écosystème Cadmould, pour permettre une analyse avancée du retrait post-moulage et de la stabilité dimensionnelle.

Optimisation des processus pour le moulage Multi-Matières et le Surmoulage

Vous êtes en mesure d’optimiser, en vous basant sur les données, les stratégies du système d’alimentation, la pression de compactage et les paramètres de refroidissement. Il en résulte des pièces multi-composants exemptes de défauts.

Dans l’industrie

Cadmould Multi-Matières et Surmoulage est un logiciel de simulation de moulage par injection destiné aux fabricants travaillant avec des procédés de moulage multi-matériaux ou de surmoulage. Il a de nombreuses applications dans tous les secteurs d’activité, y compris :

• Automobile et aérospatiale : Les processus multi-matériaux sont utilisés pour produire des pièces hybrides moulées avec précision, des renforts structurels et des assemblages légers.
• Médical et électronique : Le surmoulage est nécessaire pour fabriquer des connecteurs métal-plastique, des boîtiers et des micro-composants.
• Biens de consommation et équipements industriels : Les fabricants s’appuient sur des techniques de moulage multi-composants et de surmoulage pour produire des boîtiers multi-matériaux, des poignées surmoulées et des interfaces plastique-métal renforcées.

Les ingénieurs et les spécialistes de la simulation utilisent Multi-Matières et Surmoulage pour simuler les interactions multi-matériaux. Les informations obtenues dans la simulation permettent d’obtenir une plus grande précision dimensionnelle, de réduire les défauts et d’optimiser les temps de cycle.

Intégration et compatibilité

Multi-Matières et Surmoulage est une fonctionnalité de Cadmould. Il s’intègre parfaitement aux autres fonctionnalités afin de garantir des flux de travail précis et efficaces.

Utilisez-le avec d’autres fonctionnalités proposées par Cadmould :

Multi-Matières et Surmoulage n’est disponible qu’avec le plan d’abonnement Flex Enterprise et également disponible en module au choix.

Optimisation de l’écoulement du remplissage pour améliorer la qualité des pièces

L’écoulement du plastique fondu dans la cavité du moule pendant l’injection est essentiel pour déterminer la qualité et la durabilité d’une pièce. L’absence d’analyse ou le manque d’optimisation des paramètres de procédé, tels que la position du point d’injection, la température et la pression, peuvent entraîner des remplissages incomplets, des lignes de soudure mal positionnées  et des inclusions d’air. Ces erreurs peuvent conduire à des corrections coûteuses.

Remplissage est une fonctionnalité puissante pour les logiciels de simulation de remplissage, qui prédit avec précision le comportement du remplissage des moules. Des données de simulation détaillées mettent en évidence les problèmes liés à l’écoulement dès le début de la phase de conception, ce qui vous permet d’optimiser en conséquence la conception du moule, l’emplacement des points d’injection et les paramètres du procédé. Remplissage réduit ainsi les itérations et les erreurs coûteuses pouvant survenir ultérieurement lors de la production.

Avantages

• Réduit la pression d’injection maximale et les forces de fermeture, et optimise la position et la résistance des lignes de soudure
• Prévenir les problèmes courants tels que les inclusions d’air, les lignes de soudure, les remplissages déséquilibrés ou incomplets lors du moulage par injection
• Permet d’optimiser l’emplacement des points d’injection pour garantir un remplissage uniforme et améliorer l’intégrité des pièces

• Permet d’optimiser l’équilibre des systèmes de canaux chauds et froids

• Accélère les cycles de développement en réduisant les corrections de moules et les itérations physique

• Réduit les coûts en minimisant les modifications à apporter à l’outillage

Fonctionnement

Remplissage analyse l’ensemble de la phase de remplissage du procédé de moulage par injection, pour offrir un aperçu détaillé du comportement de la matière fondue à l’intérieur du moule. Il utilise une modélisation avancée de l’écoulement des fluides pour prédire la dynamique de l’écoulement de la matière fondue, calculer le temps de remplissage du moule d’injection et identifier les zones potentiellement défectueuses.

Plus spécifiquement, Remplissage vous fournit :

• Une simulation du remplissage du moule avec visualisation de l’avancée du front de matière
• Une analyse détaillée de la pression, de la température et des contraintes de cisaillement de la matière à l’intérieur du moule
• Une optimisation automatique du placement des points d’injection pour minimiser la longueur du chemin d’écoulement maximal
• Une simulation de moules famille et multi-empreintes pour gérer des configurations de pièces complexes

Ces fonctionnalités vous permettent de résoudre les problèmes potentiels avant même la fabrication physique du premier moule.

Fonctionnalités principales

Analyse du comportement de remplissage des moules

Remplissage prédit le déplacement du front de matière et calcule de manière fiable le temps de remplissage des moules, ce qui vous aide à obtenir un remplissage homogène et à éviter les défauts liés à l’écoulement.

Optimisation des points d’injection et des systèmes d’alimentation

Le positionnement des points d’injection et l’équilibre du système d’alimentation sont essentiels pour contrôler l’écoulement de la matière fondue dans les cavités du moule. Les informations recueillies avec Remplissage vous aident à optimiser l’emplacement des points d’injection et à équilibrer les systèmes de canaux chauds et froids, afin de garantir un remplissage uniforme des moules à une ou plusieurs empreintes.

Détection des inclusions d’air, des lignes de soudure et des moulages incomplets

Ces problèmes courants de moulage par injection peuvent compromettre la résistance et l’apparence des pièces. En simulant virtuellement le processus de remplissage du moule, Remplissage vous aide à identifier les zones critiques pendant la phase de conception.

Affinage des paramètres du procédé

En simulant l’écoulement dans le moule, vous pouvez évaluer les variables, telles que la température et la vitesse d’injection, pendant la phase de remplissage. Avec ces informations, vous pouvez optimiser les paramètres du procédé pour obtenir un moulage sans défaut, même pour des profils de remplissage complexes.

Dans l’industrie

Il est essentiel d’obtenir un remplissage de moule cohérent et sans défaut pour garantir des pièces plastique de haute qualité, quel que soit le secteur d’activité.

Les secteurs qui utilisent Remplissage sont les suivantes :

• Automobile et aérospatiale : Une simulation de remplissage améliore le remplissage lors de la fabrication de pièces légères.
• Électronique grand public : Comprendre le comportement du remplissage permet d’assurer un moulage irréprochable des boîtiers électroniques à parois minces.
• Fabrication d’appareils médicaux : La prévention des défauts grâce à la simulation de remplissage est essentielle pour satisfaire les normes réglementaires strictes  des composants médicaux.

Pour les ingénieurs travaillant sur des applications réelles, Remplissage fournit la précision nécessaire pour affiner les conceptions avant la production. En simulant et en optimisant la phase de remplissage, les fabricants peuvent accélérer le développement, minimiser les itérations coûteuses des moules et obtenir des performances de produit supérieures dans une large gamme d’applications

Intégration et compatibilité

Remplissage s’intègre parfaitement aux autres fonctionnalités de l’écosystème Cadmould pour simuler toutes les étapes du moulage par injection.

À utiliser avec :

Remplissage prend aussi en charge toute une série d’options d’exportation, notamment:

• Norme ouverte VMAP pour l’IAO
• TopSolid’Mold
• Génération de rapports HTML et PDF personnalisables pour une documentation et une collaboration simplifiées
  
  

Remplissage est disponible dans les plans d’abonnement Flex Basic, Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise.

Combler l'écart entre la simulation et la visualisation

Les défauts de surface peuvent gravement affecter la qualité perçue des pièces plastique, en particulier dans les secteurs où le design est primordial. En même temps, les résultats des simulations classiques sont souvent trop abstraits pour permettre de prédire l’aspect réel de la texture de surface. Cette abstraction peut entraîner, à terme, des modifications coûteuses.

Rendu Photoréaliste de la Surface comble l’écart entre les résultats abstraits de la simulation et l’apparence réelle. Au lieu d’avoir à interpréter des schémas abstraits de retrait ou des vecteurs de déformation, les utilisateurs obtiennent un rendu photoréaliste de leur pièce, y compris la texture de sa surface et les déformations, telle qu’elle apparaîtrait sous un éclairage réel.

Avantages

• Simuler de manière réaliste l’aspect des pièces sous un éclairage réel
• Identifier visuellement les défauts de surface des pièces finales avant le début de la production
• Comparer les options de rendu côte à côte pour ne plus avoir à deviner les compromis

• Améliorer la communication entre les équipes et avec les clients grâce à des résultats visuels tangibles qui éliminent les interprétations subjectives
• Réduire le risque de modifications coûteuses des moules une fois la production lancée

Fonctionnement

Rendu Photoréaliste de la Surface prend en compte la conception 3D CAO et des données techniques clés, telles que le choix de la matière, les conditions de refroidissement, le retrait et la pression de compactage, et les transforme en un résultat visuel tangible.

Les résultats en temps réel sont affichés dans une fenêtre de rendu dédiée qui permet de comparer les options côte à côte. Que ce soit lors des examens de conception, pendant les discussions sur l’outillage ou lors des présentations aux clients, les utilisateurs sont instantanément en mesure d’évaluer la qualité visuelle d’une pièce, même s’ils n’ont pas de connaissances approfondies en simulation.

Principales fonctionnalités

Visualisation des résultats de simulations texturées

Grâce au rendu photoréaliste des surfaces, les chefs de projet et les décideurs sont en mesure de prendre des décisions plus rapidement et avec plus de confiance. Lorsque vous importez la conception CAO 3D d’une pièce ainsi que son fichier de texture dans Cadmould, la fonctionnalité Rendu Photoréaliste de la Surface va au-delà des calculs classiques pour prévisualiser la pièce telle qu’elle apparaîtrait dans le monde réel, y compris la texture, les effets de lumière et les déformations simulées de surface, comme les retassures.

Comparaison côte à côte du grain

Dans une fenêtre de rendu dédiée, Rendu Photoréaliste de la Surface permet de visualiser et de comparer en parallèle les options de grain pour une pièce conçue. Grâce à la possibilité de saisir, de faire pivoter et d’inspecter virtuellement la pièce, vous pouvez identifier l’option qui dissimulera le mieux les défauts.

Visualisation illimitée de la déformation

Vous pouvez facilement modifier la taille des effets de retrait et de déformation, ce qui vous permet d’évaluer en toute connaissance de cause l’impact de la déformation.

Intégration de maillages personnalisés

Rendu Photoréaliste de la Surface effectue un rendu des résultats sur des maillages fournis par l’utilisateur, pour vous permettre d’évaluer précisément comment la texture de votre pièce interagit avec les données de déformation.

Dans l’industrie

De la sélection de la matière aux revues de conceptions virtuelles, Rendu Photoréaliste de la Surface permet une validation visuelle rapide et claire pour toutes les personnes concernées, y compris les intervenants n’ayant pas de connaissances techniques.

Les cas d’utilisation de Rendu Photoréaliste de la Surface sont les suivants 

• Concepteurs d’intérieurs automobiles et ingénieurs en simulation : Dans la fabrication automobile, Rendu Photoréaliste de la Surface peut être utilisé pour prévisualiser les tableaux de bord, les panneaux de porte et d’autres pièces très visibles afin de s’assurer que le choix du grain masque les retassures potentielles.
• Concepteurs d’électronique grand public : Avec des composants élégants, tels que la partie arrière d’un téléphone ou leurs étuis externes, les concepteurs doivent s’assurer que les textures à grain choisies ne présenteront pas de défauts.
• Outilleurs et concepteurs de moules : Les acteurs techniques peuvent facilement montrer à leurs clients l’impact de différents circuits de refroidissement ou de différentes matières sur la qualité de la surface visible, sans qu’il soit nécessaire d’interpréter des schémas de retrait ou des cartes thermiques difficilement lisibles.
• Chefs de projet et décideurs : Les parties prenantes non techniques disposent des informations nécessaires pour donner rapidement leur approbation en toute connaissance de cause.

Intégration et compatibilité

Rendu Photoréaliste de la Surface :

• S’intègre parfaitement dans l’écosystème Cadmould,  logiciel de simulation du moulage par injection, en exploitant les données de simulation numérique (par exemple, les résultats de la simulation de refroidissement et l’analyse du retrait et de la déformation) pour générer ses résultats.
• Fonctionne avec des maillages texturés fournis par l’utilisateur et prend en charge plusieurs variantes de maillage pour la comparaison.
• Fournit des prévisualisations photoréalistes dans une fenêtre de rendu indépendante, ce qui permet des flux de travail parallèles.
• Prend en charge les formats de conception CAO 3D courants et les textures utilisées dans les applications automobiles et électroniques grand public.

Rendu Photoréaliste de la Surface est disponible exclusivement dans le plan d’abonnement Flex Enterprise et également disponible en module au choix.

Entre politiques de données strictes et besoins croissants en puissance de calcul

Les simulations haute fidélité nécessitent des ressources informatiques importantes, en particulier dans le cas de maillages complexes et des plans d’expériences. Les postes de travail traditionnels atteignent rapidement leurs limites, ce qui retarde les itérations de conception. Pour compliquer les choses, les entreprises des secteurs sensibles comme l’aéronautique ou la fabrication de dispositifs médicaux sont soumises à des politiques strictes en matière de données, interdisant l’utilisation de solutions cloud ou de logiciels SaaS dans leur processus de simulation.

Serveur Sur Site  résout le dilemme entre la préservation de la sécurité des données et le besoin de ressources informatiques. En mettant à disposition une infrastructure haute performance directement dans vos locaux, vos équipes peuvent exécuter en parallèle des simulations à grande échelle, collaborer de manière transparente entre les sites et accélérer la mise sur le marché, tout en conservant un contrôle total sur la sécurité et la conformité des données.

Avantages

• Tirer profit de simulations effectuées en une fraction de temps, même avec des maillages complexes ou les grands plans d’expériences
• Lancer des simulations en parallèle dans différents services ou pays – sans immobiliser le poste de l’utilisateur, et sans attente de libération de ressources
• Profiter des avantages d’une simulation ultra-rapide pour les industries réglementées grâce à la garantie de souveraineté des données
• Travailler sans interruption pendant que les simulations s’exécutent en arrière-plan sur l’infrastructure HPC centralisée dans l’organisation
• Centraliser les investissements et maximiser le retour sur investissement par heure de simulation grâce à un serveur puissant qui prend en charge de nombreux utilisateurs et simulations

Fonctionnement

Serveur Sur Site  offre des capacités de calcul de haute performance pour l’utilisation du logiciel de simulation Cadmould – sur votre site, dans votre propre environnement informatique sécurisé. Au lieu de surcharger les postes de travail locaux, les tâches de simulation sont transférées vers un serveur dédié et centralisé, spécialement conçu pour les tâches exigeantes en termes de calcul.

L’architecture du système fournit :

• Des flux de travail fluides pour l’utilisateur grâce au pré-traitement et au post-traitement sur des machines clientes
• Mise en file d’attente automatique des travaux et exécution en parallèle sur le serveur HPC
• Surveillance à distance et redéfinition des priorités en temps réel des simulations
• Accès immédiat pour plusieurs utilisateurs, où qu’ils soient

Cette configuration est conçue pour maximiser la cadence de simulation tout en conservant vos données de conception sensibles en toute sécurité dans vos locaux. Le travail n’est pas interrompu, les projets avancent plus rapidement et la puissance informatique s’étend sans effort à l’ensemble des équipes.

Fonctionnalités principales

Simulation centralisée à haute performance

La précision et la rapidité sont des conditions essentielles pour optimiser le moulage par injection avec l’écosystème Cadmould. Dans cette optique, Serveur Sur Site  vous permet de déporter les tâches de calcul intensif des postes locaux vers un serveur dédié puissant. Cela accélère fortement les temps d’exécution, même avec des maillages fins ou des plans d’expériences (DoE) complexes. Le plein potentiel de Cadmould est libéré.

Surveillance et contrôle à distance des tâches

Serveur Sur Site  vous permet de surveiller, de prioriser et d’ajuster les travaux de simulation à partir de n’importe quel poste de travail connecté. Vos équipes d’ingénieurs peuvent gérer facilement plusieurs serveurs à l’aide d’un tableau de bord centralisé et intuitif, ce qui garantit une transparence totale.

Traitement en parallèle pour les flux de travail multi-utilisateurs

L’architecture client-serveur flexible de Serveur Sur Site  permet à vos équipes d’effectuer les pré-traitements et post-traitements sur des machines locales, pendant que le serveur gère les simulations en arrière-plan. Le travail de conception se poursuit sans interruption et les temps d’arrêt entre les projets sont réduits au minimum.

Déploiement sécurisé sur votre site

Avec Serveur Sur Site , vos données de conception et de simulation ne quittent jamais l’infrastructure de votre entreprise. La conformité avec vos politiques internes et les normes réglementaires est beaucoup plus simple à garantir qu’avec l’utilisation d’une solution cloud.

Dans l’industrie

Serveur Sur Site  permet aux équipes de simuler plus rapidement, de travailler plus intelligemment et d’échelonner les opérations sans compromettre le contrôle comme avec des solutions cloud ou SaaS. Découvrez ci-dessous quelques-uns des environnements – entreprises multinationales, secteurs où la sécurité des données est primordiale – dans lesquels Serveur Sur Site  aide les équipes à mieux travailler.

Industrie automobile

Dans le secteur automobile, des équipes de simulation réparties dans des sites du monde entier lancent des études en parallèle. Une équipe en Allemagne effectue des simulations de déformation, tandis que leurs collègues au Mexique analysent les plans d’expérience (DoE), en utilisant la même infrastructure centralisée.

Industries hautement réglementées

Dans les domaines strictement réglementés, comme l’aérospatiale et la fabrication d’appareils médicaux, Serveur Sur Site garantit la sécurité totale des données en effectuant les simulations dans les systèmes internes. Pour les fabricants qui doivent relever les défis posés par des conceptions de moules complexes, cela permet d’effectuer des volumes élevés d’essais de variantes à des vitesses sans précédent. Des tâches qui prenaient auparavant des journées entières – comme l’exécution de plus de 80 simulations – peuvent désormais être réalisées en une nuit.

Environnements d’ingénierie globaux et collaboratifs

Serveur Sur Site  permet à des équipes réparties sur plusieurs continents d’avoir un accès partagé à des flux de travail de simulation avancés. Si cela est nécessaire, le pré-traitement, les calculs et le post-traitement peuvent être effectués sur trois sites différents dans le monde, de manière rationalisée et ininterrompue. En vous apportant des capacités de simulation dans vos locaux et en permettant une collaboration instantanée, Serveur Sur Site  permet aux leaders en ingénierie de raccourcir les cycles de développement, de réduire les coûts et de mettre sur le marché des produits de qualité supérieure.

Intégration et compatibilité

La fonctionnalité Serveur sur site peut être ajoutée à partir de Flex Advanced pour 99 euros par mois et par utilisateur. Elle est entièrement intégrée à l'infrastructure Cadmould.

Comme il est conçu pour les environnements Windows, il peut :

• être déployé sur des réseaux internes et des connexions internet sécurisées,
• permettre aux utilisateurs de divers départements et sites géographiques de se connecter à l’infrastructure HPC centralisée sans modifier leurs flux de travail locaux,
• offrir une intégration souple et personnalisable dans les infrastructures informatiques existantes.

La licence est basée sur le matériel : jusqu'à 16 calculs peuvent être effectués en parallèle. 

Comment améliorer la conception thermique de moules existants?

Réduire les déformations et les contraintes thermiques est crucial pour assurer la qualité des pièces. Les ingénieurs ont besoin d’examiner avec précision le transfert thermique et le refroidissement dans des moules réels et déjà existants, pas seulement dans des moules théoriques.

Thermique Moule Avancée propose une analyse thermique complète de moules entièrement conçus. En important des fichiers CAO, les ingénieurs peuvent obtenir des informations précises sur les phénomènes thermiques complexes qui se produisent dans l’ensemble de la structure du moule. Cela leur permet d’optimiser les canaux de refroidissement et la sélection des matériaux avant de finaliser la production du moule.

Avantages

• Analyse précise des propriétés thermiques des moules existants à partir des fichiers CAO importés
• Effectue des analyses de refroidissement pour le moulage par injection et optimise l’emplacement des canaux de refroidissement
• Réduit les temps de cycle en affinant les paramètres du système de refroidissement
• Analyse la conductivité thermique des matériaux du moule
• Prédit les flux de chaleur et leur dissipation pour corriger les défauts avant leur apparition
• Minimise les déformations et les contraintes thermiques pour améliorer la qualité des pièces

Fonctionnement

Thermique Moule Avancée est une fonctionnalité avancée de simulation thermique intégrée à l’écosystème logiciel Cadmould pour l’injection plastique. Elle vous permet d’importer des composants de moules préconçus sous forme de fichiers CAO et d'attribuer à chaque élément des propriétés matériaux spécifiques. Le logiciel simule ensuite l’architecture thermique complète du moule : distribution de la température, flux de chaleur et performances de refroidissement. Ce qui vous permet d’identifier les transferts thermiques inefficaces, les points chauds potentiels et les zones à optimiser dans la conception.

 Contrairement à Thermique Moule Basique, qui s’appuie sur un modèle simplifié de moule pour estimer les propriétés thermiques du moule, Thermique Moule Avancée exploite les géométries d'outillages réelles issues des modèles CAO importés. Ceci, associé à la possibilité d'attribuer manuellement les propriétés thermiques, garantit des simulations d'une grande précision.

Utilisez Thermique Moule Avancée pour :

• analyser le transfert thermique lors du moulage par injection à travers différents composants du moule, 
• prédire les variations de température sur plusieurs cycles,
• effectuer des analyses de refroidissement pour les procédés de moulage par injection et optimiser la conception des canaux de refroidissement avant la production de l’outillage

Fonctionnalités principales

mportation de CAO pour les composants de moules

L’importation complète de moules préconçus au format CAO vous permet d’attribuer des propriétés matériaux à des parties spécifiques du moule, ce qui garantit une analyse précise du comportement thermique.

Simulation complète du transfert de chaleur pendant le moulage par injection

La simulation complète du transfert de chaleur prédit la distribution thermique sur l’ensemble du moule, y compris dans les noyaux hautement conducteurs, cavités, canaux d’alimentation, tiroirs et éjecteurs.

Optimisation des canaux de refroidissement

En évaluant les débits, les pertes de charge et l’efficacité de la dissipation thermique, Thermique Moule Avancée vous permet d’affiner l’architecture des canaux de refroidissement et de contrôler la température du moule. Les décisions basées sur les données permettent de réduire les temps de cycle.

Intégration directe avec Cadmould Déformation pour prédire la déformation et le retrait

Comme Thermique Moule Basique, Thermique Moule Avancée s’intègre à Cadmould Déformation pour analyser les contraintes thermiques et la déformation d’après les températures réelles du moule.

Dans l’industrie

Thermique Moule Avancée a de nombreuses applications dans les secteurs de l’automobile, de l’aérospatiale et de la médecine, où des tolérances minimales et des performances de refroidissement constantes sont essentielles.  Cette fonctionnalité est destinée aux concepteurs d’outillages, aux moulistes et aux experts en simulation avancée qui ont besoin d’une analyse thermique de haute précision pour des moules d’injection préconçus.

Intégration et compatibilité

Thermique Moule Basique et Thermique Moule Avancée sont un ensemble de fonctionnalités de simulation thermique de l’écosystème logiciel Cadmould pour l’injection plastique . Thermique Moule Basique simule les effets de refroidissement à l’aide d’une géométrie de moule générée automatiquement, tandis que Thermique Moule Avancée offre une simulation thermique détaillée à l’aide des données CAO du moule.  En tant que tel, Basique est le plus adapté pour les premières phases de planification du contrôle de la température des moules. Avancée est destiné à l’analyse complète du transfert de chaleur dans le moulage par injection et à l’optimisation des moules préconçus.  De plus, Thermique Moule Avancée s’intègre parfaitement aux fonctions suivantes de Cadmould :

Thermique Moule Avancée est disponible dans les plans d’abonnement Flex Advanced, Flex Premium, Flex Enterprise et également disponible en module au choix. Thermique Moule Avancée nécessite Thermique Moule Basique.

Le casse-tête du refroidissement

Les effets de refroidissement conditionnent l’efficacité d’un moule et la qualité des pièces finales. Sans une simulation fiable du comportement thermique du moule, vous risquez de finaliser une conception et d’identifier par la suite des inefficacités de refroidissement, des contraintes thermiques et des déformations.

Thermique Moule Basique résout ce problème en simulant les effets du refroidissement dans le moule dès sa conception. Il vous aide ainsi à repérer les zones critiques présentant un refroidissement insuffisant avant même que la fabrication de l’outillage ne commence. Vous pouvez ainsi adapter la conception de votre outillage à un stade précoce et éviter des modifications coûteuses.

Avantages

• Générer automatiquement une représentation simplifiée du moule pour une modélisation thermique précise, ou effectuer un calcul rapide pour prévisualiser rapidement les effets thermiques (par exemple les marques sur la surface)
• Détecter les défauts dans les cavités dès le début du processus de conception
• Optimiser les prévisions du temps de refroidissement du moulage par injection pour réduire les temps de cycle
• Améliorer le contrôle de la température des moules et prédire les déséquilibres thermiques qui entraînent des déformations et des défauts
• Gagner une meilleure compréhension du comportement thermique dans les processus variothermiques et autres processus à cycle thermique rapide
• Améliorer l’efficacité du refroidissement avant de finaliser la conception du système de régulation thermique

Fonctionnement

Thermique Moule Basique est un module de simulation thermique de l’écosystème Cadmould, logiciel de simulation d’injection. Il permet des simulations de refroidissement précises en créant automatiquement une représentation simplifiée du moule autour de la pièce. En prenant en compte les propriétés thermiques prédites, la représentation simplifiée du moule offre une précision accrue par rapport aux calculs qui ignorent l’influence de la conception thermique du moule.

Vous avez la possibilité de définir la disposition des canaux de refroidissement, les propriétés des matériaux et les paramètres du procédé. Ainsi, vous fournissez au logiciel les informations nécessaires pour simuler avec précision l’efficacité du refroidissement, le transfert thermique et la distribution de la température tout au long du cycle de moulage. Thermique Moule Basique dispose également d’un mode de calcul rapide, sans la représentation du moule générée automatiquement,  afin de fournir un instantané des effets thermiques attendus sur la conception actuelle de l’outillage.  Ces estimations préliminaires du comportement du moule sont idéales pour planifier le contrôle de la température, y compris dans le cas d’un moulage à cycle thermique rapide. Vous évitez ainsi de coûteuses révisions des moules à un stade ultérieur du processus.

Fonctionnalités principales

Thermique Moule Avancée intègre de puissantes capacités de simulation thermique dans votre flux de travail de simulation du moulage par injection.

Intégration immédiate avec Déformation pour une meilleure prédiction de la déformation et du retrait

Thermique Moule Basique s’intègre aux autres fonctions de l’écosystème de simulation Cadmould pour permettre l’optimisation intégrale du moulage par injection.

Génération automatique d’une représentation simplifiée du moule

Thermique Moule Basique permet de créer une structure de moule idéalisée avec des propriétés thermiques approximatives, ce qui vous aide à analyser les effets de refroidissement avant la conception finale du moule.

Simulation précise de la température des parois

Au lieu de s’appuyer sur des hypothèses, Thermique Moule Basique vous permet de calculer la distribution de la température sur les parois de la cavité tout au long du cycle d’injection. Vous pourrez ainsi réduire proactivement les points sensibles et les inefficacités du refroidissement.

Analyse de l’efficacité du refroidissement

L’analyse avancée des canaux de refroidissement fournit des informations sur le débit, la perte de charge et le gradient de température dans le système de refroidissement, ce qui permet d’optimiser l’agencement des canaux selon les données.

Impact de la conception du moule thermique sur la durée du cycle

En simulant la dissipation de la chaleur et les temps de refroidissement, Thermique Moule Basique vous permet de minimiser la durée des cycles tout en garantissant une qualité uniforme des pièces.

Dans l’industrie

Thermique Moule Basique est utilisé pour des applications dans les secteurs de l’automobile, des appareils médicaux, de l’électronique et des biens de consommation : partout où un logiciel de simulation thermique précis est nécessaire pour garantir une qualité constante des pièces et réduire les coûts de production.  Il est particulièrement utile aux ingénieurs spécialisés dans les pièces plastiques et aux spécialistes de la simulation qui doivent évaluer le transfert thermique et les temps de refroidissement avant la conception finale du moule.

Intégration et compatibilité

Thermique Moule Basique et Thermique Moule Avancée sont un ensemble de fonctionnalités de simulation thermique dans l’écosystème Cadmould dédié à la simulation du moulage par injection. Thermique Moule Basique simule les effets de refroidissement à l’aide d’une représentation simplifiée du moule générée automatiquement autour de la pièce, tandis que Thermique Moule Avancée offre une simulation thermique détaillée à l’aide de données CAO réelles qui seront utilisées lors de l’assemblage du moule.  En tant que tel, Basique est le plus adapté pour les premières phases de planification du contrôle de la température des moules. Avancée est idéale pour l’optimisation approfondie de conceptions d’outillages existantes et à la validation des systèmes de refroidissement pour le moulage par injection.  De plus, Thermique Moule Basique s’intègre parfaitement aux autres produits de l’écosystème de simulation Cadmould, notamment :

Thermique Moule Basique est disponible dans les plans d’abonnement Flex Advanced, Flex Premium, Flex Enterprise et également disponible en module au choix.

Maximiser l’efficacité dans les workflows multi-simulations

Dans de nombreux projets, plusieurs variantes de simulation avec des paramètres différents sont nécessaires. Sans automatisation, ces simulations doivent être exécutées manuellement : un processus chronophage et propice aux erreurs.

Traitement par lots élimine l’intervention humaine en automatisant votre flux de travail multi-simulation. Il n’est pas nécessaire d’attendre qu’une simulation soit terminée pour ajouter la suivante : son interface pratique vous permet de créer facilement une file d’attente automatique.

Avantages

• Profiter d’une gestion transparente des tâches avec la mise en file d’attente et la hiérarchisation des variantes de simulation, pour une exécution plus structurée
• Améliorer le rendement via le traitement ininterrompu de plusieurs simulations consécutives, réduisant ainsi les interventions humaines
• Minimiser les erreurs et garantir la précision de toutes les simulations de la file d’attente
• Améliorer la productivité en libérant les ingénieurs pour qu’ils se concentrent sur l’analyse des résultats et la prise de décision

Fonctionnement

Traitement par lots vous permet de définir facilement plusieurs scénarios de simulation et de les exécuter automatiquement et efficacement. Vous préparez des variantes de simulation de moulage par injection pour leur analyse virtuelle, puis vous les ajoutez à une liste de tâches et hiérarchisez leur ordre d’exécution en fonction des besoins du projet. Une fois la file d’attente lancée, les simulations sont traitées automatiquement dans l’ordre indiqué, sans interruption et sans intervention humaine. Pendant que les simulations se déroulent en arrière-plan, les ingénieurs utilisent ce temps pour se concentrer sur leurs tâches principales.

Une fois les simulations terminées, les résultats sont automatiquement enregistrés et classés pour faciliter leur analyse. Les résultats des différentes variantes de simulation sont affichés côte à côte pour révéler rapidement les paramètres optimaux de conception et de traitement. Vous gagnez du temps : la fiabilité et la cohérence des flux de travail de simulation sont accrues et vous êtes en mesure de prendre des décisions pertinentes sans les inefficacités liées à l’exécution manuelle.

Principales fonctionnalités

Exécution multi-simulation automatisée

Traitement par lots automatise l’exécution séquentielle de plusieurs simulations du moulage par injection, éliminant ainsi toute supervision humaine. Une fois ajoutées à la liste des tâches, les simulations sont traitées selon l’ordre prédéfini. Cette exécution continue laisse aux ingénieurs du temps pour analyser les résultats et réfléchir à l’optimisation.

Gestion intuitive des tâches

La mise en file d’attente et la hiérarchisation des variantes de simulation sont simplifiées, grâce à une interface conviviale permettant une exécution efficace des projets. La liste d’exécution prédéfinie réduit le risque d’erreurs et rationalise les flux de travail de simulation complexes, ce qui vous fait gagner un temps précieux et économiser des ressources.

Organisation intuitive des résultats

Traitement par lots enregistre et organise automatiquement les résultats des simulations dans un emplacement centralisé. Pouvoir comparer côte à côte différentes variantes de simulation vous aide à identifier rapidement les paramètres optimaux de conception et de processus. La prise de décision est facilitée et les résultats sont fiables à chaque étape du processus.

Réduction des erreurs grâce à l’automatisation

En s’appuyant sur le traitement automatisé, Traitement par lots minimise les erreurs inhérentes aux interventions humaines. Le système exécute chaque simulation avec précision, vous assurant des résultats de qualité constante qui amélioreront la fiabilité des flux de travail.

Dans l’industrie

Traitement par lots est un outil indispensable pour optimiser les flux de travail de simulation et accroître le rendement dans tous les secteurs, notamment :

• L’industrie automobile, où le moulage par injection est utilisé pour produire des composants tels que les tableaux de bord et les pare-chocs,
• L’aérospatiale, qui a un fort besoin de pièces moulées par injection de haute performance, par exemple pour des boîtiers de turbine et des supports structurels,
• La fabrication d’appareils médicaux, où l’écosystème de simulation Cadmould garantit que les pièces, comme celles utilisées dans les instruments chirurgicaux et les boîtiers d’implants, ont la précision requise pour répondre aux normes de qualité les plus strictes, et
• L’électronique et la fabrication d’équipements industriels, où Traitement par lots peut être utilisé pour évaluer les choix de matériaux pour de nombreux composants comme des connecteurs, des revêtements de refroidissement, des boîtiers pour pompe ou des engrenages de précision.

Quel que soit le domaine, la puissance d’automatisation de Cadmould Traitement par lots permet de réduire considérablement les erreurs et de mettre sur le marché des produits de haute qualité plus rapidement avec une meilleure rentabilité.

Intégration et compatibilité

Traitement par lots s’intègre parfaitement à d’autres fonctions de l’écosystème Cadmould, logiciel de simulation du moulage par injection, pour effectuer des simulations complètes. Associé à Remplissage, Compactage et Déformation, il vous permet d’analyser efficacement les paramètres de moulage au cours des différentes phases, en tirant parti de ses puissantes capacités de traitement par lots.

Traitement par lots est également compatible avec Varimos AI, l’assistant IA de l’écosystème Cadmould, qui utilise l’apprentissage automatique des données de simulation pour trouver rapidement les combinaisons de paramètres optimales. Traitement par lots prend en charge l’exécution en parallèle sur plusieurs processeurs pour une efficacité accrue (traitement multicœur). Traitement par lots est disponible dans les plans d’abonnement Flex Basic, Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise.

Améliorer et accélérer la conception et les processus

L’optimisation conventionnelle d’un moulage par injection exige des ingénieurs qu’ils configurent et exécutent manuellement plusieurs simulations à la suite. Ce processus fastidieux d’essais et d’erreurs prend du temps, est coûteux et inefficace. De plus, il n’aborde pas toute la gamme des solutions possibles de conception.

Varimos AI s’appuie sur l’automatisation et l’apprentissage automatique pour alléger cette tâche. Il génère automatiquement des variantes de conception pour l’espace d’optimisation que vous avez défini, puis se sert des données d’entraînement générées par la simulation pour apprendre et prédire les effets des variables implémentées sur la qualité des pièces. Vous découvrirez les configurations les plus efficaces en faisant beaucoup moins d’itérations. La prise de décision est plus rapide et les défauts sont réduits.

Avantages

• Tirer parti d’une IA qui optimise les processus et la conception en s’entraînant avec les données de simulation de Cadmould
• Réduire le temps de résolution en explorant plusieurs configurations en parallèle
• Connaître parfaitement votre processus, ce qui vous permet de lutter contre les dérives de production et de minimiser les rebuts et les retouches
• Trouver l’équilibre entre plusieurs objectifs concurrents, comme la réduction des déformations et l’optimisation du temps de cycle
• Visualiser facilement les relations complexes entre les variables grâce à un affichage simple et interactif des résultats
• Bénéficier d’une meilleure collaboration grâce à une prise de décision transparente et fondée sur des données

Fonctionnement

VARIMOS AI révolutionne l’optimisation du moulage par injection en remplaçant les approches traditionnelles d’essai-erreur par un processus structuré reposant sur l’automatisation et l’apprentissage automatique :

1. Vous spécifiez des variables d’entrée telles que la vitesse d’injection, l’épaisseur de la paroi, la température et la pression. Vous définissez également les paramètres de sortie essentiels à l’optimisation de votre pièce, tels que les mesures, les températures maximales ou les pressions locales. Varimos AI définit un espace d’optimisation correspondant.
2. Varimos AI crée automatiquement une DoE robuste qui explore efficacement tout l’espace d’optimisation - plus d’itérations manuelles laborieuses, comme dans le flux de travail traditionnel.
3. Sur la base de l’espace d’optimisation et du DoE, de puissants algorithmes de simulation dans Cadmould génèrent les données d’entraînement nécessaires à l’apprentissage automatique.
4. Varimos AI apprend de ces résultats de simulation pour identifier systématiquement les relations critiques entre les données implémentées et les résultats, et peut ainsi effectuer des prédictions précises sans avoir à simuler toutes les combinaisons. Grâce à ce processus d’apprentissage itératif, les ingénieurs reçoivent des analyses de sensibilité en temps réel et des visualisations interactives qui montrent l’impact de chaque variable sur la qualité des pièces.
5. Varimos AI fournit des recommandations optimisées de processus et de géométrie qui vous permettent d’appliquer des ajustements en toute confiance. L’intégration instantanée avec Cadmould signifie que toutes les informations sont directement utilisables dans les flux de travail existants, assurant une boucle d’amélioration continue des essais virtuels à la production dans le monde réel.

Principales fonctionnalités

Analyse des causes et des effets des modifications de la géométrie

Varimos AI analyse la façon dont les changements de géométrie des pièces affectent les paramètres de qualité tels que le retrait  ou la déformation. Il vous aide à comprendre les compromis de conception et optimise les contraintes comme l’efficacité des matériaux, les déformations et le temps de cycle. Vous avez les outils pour prendre des décisions précises et éclairées.

Exploration de l’espace de conception guidée par l’IA

Après une formation sur les résultats de simulation, VARIMOS AI permet une exploration intelligente de l’intégralité de l’espace de conception, garantissant que toutes les solutions viables sont prises en compte.

Prédictions basées sur l’apprentissage automatique

En s'entraînant avec les données générées par Cadmould, Varimos AI augmente continuellement sa précision, réduisant ainsi le nombre de simulations nécessaires.

Simulations en parallèle pour une efficacité maximale

En répartissant les tâches de calcul sur différents cœurs de processeur, Varimos AI accélère l’optimisation et fournit des résultats en quelques heures, plutôt qu’en quelques jours.

Analyse de sensibilité interactive

Vous réglez dynamiquement les variables via une interface intuitive, ce qui vous permet de voir immédiatement comment les changements affectent les indicateurs de performances clés.

Optimisation multi-objectifs

Varimos AI effectue simultanément l’optimisation de multiples contraintes d’ingénierie, telles que la réduction de la déformation, l’efficacité des matériaux et la réduction du temps de cycle.

Dans l’industrie

Dans tous les secteurs, la fabrication de composants plastiques hautes performances nécessite de trouver un équilibre entre des facteurs complexes et souvent contradictoires, comme la réduction de la déformation, la minimisation du temps de cycle et l’efficacité des matériaux.

Ces facteurs sont particulièrement importants lors de la conception de composants tels que :

• des appareils électroniques grand public à parois minces
• des composants automobiles dimensionnellement stables
• des structures aérospatiales à haute performance
• des appareils médicaux en conformité avec des normes réglementaires strictes

En automatisant intelligemment l’optimisation basée sur la simulation, Varimos élimine le besoin de boucles d’itération manuelles. Les ingénieurs ont les moyens d’explorer un plus large éventail de possibilités de conception tout en réalisant des composants plastiques de haute précision et sans défaut, de manière rentable et à grande échelle.

Intégration et compatibilité

Varimos AI s’intègre parfaitement à toutes les autres fonctionnalités de l’écosystème logiciel Cadmould de simulation de moulage par injection, afin de fournir une analyse DoE basée sur les données pour tous les types de simulations. Qu’il s’agisse d’optimiser le comportement de remplissage, la pression d’emballage, les effets de déformation ou l’orientation des fibres, Varimos AI améliore votre flux de travail de simulation de moulage par injection en guidant intelligemment l’analyse des variantes pour une optimisation efficace.

À utiliser avec:

Varimos AI est disponible dans les plans d’abonnement Flex Advanced, Flex Premium et Flex Enterprise. Les limitations de l’intégration de Varimos AI avec d’autres fonctionnalités de Cadmould dépendent uniquement du plan d’abonnement de l’utilisateur et des configurations autorisées dans le cadre de ce plan.